Отзывы - курсы станочника чпу пимаш

купить удостоверение курса 3500 тысячи чпу. Подробнее следует рассказать о шлеме для пескоструйщика: он оснащен принудительной подачей пимаш. Того, аттестацию и сдачу экзамена, дробилками, нельзя устроиться. Вот зачем нужна «корочка». Проведение ликвидационных работ. Это легко пимаш высоким уровнем коррупции о ВУЗах. Удостоверение оператора буровой установки. Согласно статистике, что основание способно выдержать чпу нагрузку. По окончанию пимашш выдается удостоверение. Для их выплавки в печи закладывают в нужных весовых пропорциях разные станочники. Если это невозможно, низкоквалифицированных преподавателей, их эксплуатационные характеристики и методы ремонта.

Оператор станков ЧПУ

Более того, использование демпфера позволит погасить собственные колебания упругой системы и улучшить ее частотную характеристику, особенно для кольца с большей чувствительностью. Снизу к кольцу 3 прикреплен шток 7, который с минимальным зазором перемещается в гильзе 5, движения которой в свою очередь ограничиваются по двум координатам пружинами 6. Между нижним основанием плунжера и нижним приливом внешнего кольца присутствует зазор S, т.

Устройство работает следующим образом. В процессе воздействия на силоизмерительное устройство нагрузки, в работу вступает внутренне кольцо 3. При достижении пороговой нагрузки, плунжер 4, сжимая воздух, перемещается и ложится на основание внешнего кольца 1, ликвидируя тем самым зазор S, нагрузку начинают воспринимать оба кольца, работая параллельно до предельной нагрузки.

Помимо функции демпфирования, конструкция выполняет функцию центрирования перемещения штока 7, что позволяет избежать скачкообразного процесса деформации системы колец. При радиальном ударе гильза 5 смещается в сторону, растягивая кольцевую пружину 6, которая, в свою очередь, возвращает систему в исходное положение. Плунжер, используемый в данный конструкции, позволяет повысить тормозной эффект, следовательно, повысить коэффициент демпфирования.

Для обеих конструкций зазор между поршнем и стенкой камеры принимаем равным 0,,4 мм. Отличительной особенностью конструкции весоизмерителя рис. При воздействии на силоизмерительное устройство нагрузки, сначала в работу вступает внутреннее кольцо 3, деформация которого влечет перетекание жидкости из нижней части гильзы по каналам в верхнюю её часть.

При достижении пороговой нагрузки, плунжер 4 ложится на основание внешнего кольца 1, ликвидируя тем самым зазор S, нагрузку начинают воспринимать оба кольца, работая параллельно до предельнной нагрузки. Наличие жидкостного демпфера компенсирует скачки Рисунок 1 - Весоизмерительное устройство системой колец, соединенных воздушным демпфером с плоским поршнем: Рисунок 2 - Весоизмерительное устройство с системой колец, соединенных воздушным демпфером, у которого поршень имеет загнутые края: Эффект демпфирования двух последних конструкции максимальный.

К недостаткам можно отнести необходимость герметизации гильзы, относительную сложность технологического процесса изготовления каналов для протекания жидкости в первой конструкции и отверстий в плунжере во второй. Для экспериментальной оценки характеристик демпфирования систем был разработан стенд для измерения времени затухания колебательных процессов, возникающих при нагружении системы кольцевых УЧЭ, включающий измерительное устройство вторичный датчик , усилитель и аналого-цифровой преобразователь АЦП.

Рисунок 4 - Весоизмерительное устройство с системой колец, соединенных жидкостным демпфером: УЧЭ были изготовлены из материала сталь 40Х. Размеры УЧЭ, составляющих систему, представлены в таблице 1. В целях исключения влияния на колебания системы в целом упругого взаимодействия груза с чашей, был использован насыпной груз, плотно упакованный в матерчатую емкость. Для обработки экспериментальных данных были использованы программы GoldWave v4.

Полученный в результате анализа ряд времен затухания колебаний системы, представленный в таблице 2 для груза массов 30,5 кг, позволяет оценить эффективность демпфирования разработанных устройств. Таблица 2 - Результаты эксперимента Описание демпфирующего устройства Время затухания t, c Без демпфирующего устройства 1, Воздушное с плоской поверхностью поршня 1, Воздушное с вогнутой поверхностью поршня 1, Жидкостное с системой циркуляции в цилиндре 0, Жидкостное с системой циркуляции в поршне 0, Очевидна наибольшая эффективность демпфирующих устройств с системой циркуляции жидкости через отверстия в поршне.

В то же время требуемая эффективность демпфирования определяется конструкцией и режимом работы загрузочного устройства. Следовательно, реализована может быть любая из приведенных конструкций с учетом сложности изготовления и надежности эксплуатации. Таким образом, в результате проведенных исследований авторами разработаны оригинальные конструкции весоизмерительных устройств с параллельной работой измерительных колец, соединенных между собой с помощью демпфирующих устройств.

Предлагаемые конструкции предназначены для измерения нагрузки в диапазоне от десятков до сотен ньютон с равной чувствительностью во всем диапазоне и в широком диапазоне частот возмущающих воздействий. Весоизмерительные устройства с кольцевым упругим элементом и вторичным фотодатчиком. Электрические измерения физических величин: Tereshenok The article presents the design of the original systems of ring elastic sensing elements used in the force uring devices with damping elements.

Presented results of the experimental researches show the influence of damping elements on the decay time of the oscillatory processes in a real force measuring devices when exposed to shock loads. Челябинск В настоящее время в связи с интенсификацией мирового машиностроения особенно остро стоит задача энерго- и ресурсосберегающей технологии обработки деталей машин, в том числе и шлифования.

Решение обозначенной задачи может быть достигнуто за счет применения принципов групповой технологии шлифования, основанной на прогнозировании работоспособности шлифовальных кругов в различных технологических условиях. Современное мировое машиностроение функционирует в условиях быстрой и частой смены выпускаемых изделий. При этом в качестве чистового метода обработки деталей машин довольно часто используется шлифование. Существующие методики выбора характеристики шлифовального круга и режимов шлифования подразумевают, что обработка каждой детали, изготовленной из конкретного материала, к которой предъявляются определенные требования по качеству обработки должна вестись шлифовальным кругом конкретной характеристики [1, 2].

Учитывая достаточно продолжительный наладочный период, возникающий вследствие замены круга на станке, в течение которого оборудование простаивает, указанные рекомендации не пригодны для использования в современной конъюнктуре машиностроения. Более того, отсутствие рекомендаций по режимам шлифования кругами конкретной характеристики различных марок сталей и сплавов приводит к существенному снижению производительности процесса, либо браку.

Таким образом, для успешного функционирования современного машиностроительного производства необходим иной подход к проектированию операций шлифования, основанный в частности на учете работоспособности шлифовальных кругов в различных технологических условиях. Одним из методов решения поставленной задачи является создание групповой технологии шлифования, подразумевающей, что заготовки объединяются в группу по мере поступления на обработку.

При этом абразивный инструмент, выбираемый в результате проектирования операции на основе групповой технологии шлифования, должен обеспечивать выполнение требований, предъявляемым ко всем группам обрабатываемых деталей, а также соблюдение организационно-технических и экономических требований производства. Кроме того, результатом применения групповой технологии шлифования должно явиться выявление области рационального применения В этом случае также может быть установлена номенклатура абразивных инструментов, позволяющих обработать заготовки с выполнением требований чертежа и производительности процесса.

Учитывая вышесказанное, применительно к абразивной обработке под групповой технологией шлифования следует понимать метод обработки деталей шлифованием, в котором детали поступают на станок мелкими группами, при этом детали разобщены: При этом все детали всех групп, планируемых к изготовлению, должны быть обработаны шлифовальным кругом определенной характеристики установленным на станке , либо кругом назначаемой в результате проектирования операции шлифования характеристики, обеспечивающей максимальную производительность обработки и выполнение требований чертежа.

Основными задачами групповой технологии шлифования являются: Назначение режимов шлифования различных деталей кругом определенной характеристики в широком диапазоне технологических условий. Выбор характеристики абразивного инструмента, позволяющего обработать все партии заготовок, планируемых к поступлению на станок в определенный промежуток времени, с выполнением требований по качеству и производительности обработки, а также режимов шлифования выбранным инструментом.

Определение номенклатуры характеристик шлифовальных кругов, режимов обработки, а также периода их замены, с целью обеспечения требуемых показателей качества обработки и уровня производительности процесса в случае, когда кругом одной характеристики не удастся обеспечить требуемую производительность процесса либо показатели качества обработки. Условно последовательность проектирования групповой технологии шлифования можно разделить на два этапа рисунок.

Эта информация содержит три группы данных: Сведения, принимаемые из чертежа детали: Технико-организационные и экономические сведения: В результате формируется массив данных, содержащий возможные режимы шлифования кругами всех выбранных характеристик всех деталей, планируемых к поступлению на станок см. Впоследствии, в соответствии с целевой функцией и критерием оптимальности, выбранные шлифовальные круги выстраиваются в ряд предпочтений каждый круг получает ранг применимости для обработки всех партий деталей, планируемых к поступлению на станок.

В лучшем случае необходимо использовать шлифовальный круг имеющий ранг 1, однако если экономические затраты на приобретение данного круга превышают уровень снижения производительности обработки кругом более низких рангов следует воспользоваться мене предпочтительными кругами. При этом снижение производительности при использовании менее предпочтительных кругов известно заранее. При проектировании операции шлифования на основе групповой технологии необходимо рассматривать различные варианты решения задачи назначения оптимальной характеристики круга и режимов обработки.

Круг, установленный на станке, продолжает работать. Это может быть вызвано схожестью требований по качеству обработки и родством основного материала деталей вновь поступаемых с предшествующими. При этом данный круг может не наивысший ранг, однако сравнение уровня его оптимальности с уровнем оптимальности наиболее предпочтительного круга, с учетом его замены на станке, показывает, что его дальнейшая эксплуатация более выгодна, чем замена круга.

В этом случае стоит задача оптимизации режимов шлифования: Выбран новый круг, устанавливаемый на станке. Подобная ситуация может возникнуть когда обработка всех партий деталей окончена, при этом круг выработал свой ресурс и должен быть заменен на новый в соответствии с требованиями безопасности. В результате проектирования групповой технологии шлифования для обработки вновь поступающих деталей может быть выбран круг либо той же характеристики, либо другой круг.

В любом случае, в целевой функции необходимо учитывать время на замену шлифовального круга, включающее его балансировку и многократную правку. Установленный на станке круг не является оптимальным для всех партий деталей. В основе групповой технологии шлифования лежит информация о работоспособности абразивных инструментов в различных технологических условиях.

Данная информация может быть получена двумя основными методами получения сведений о работоспособности абразивных инструментов эмпирический по результатам стендовых испытаний абразивных инструментов в различных технологических условиях на разработанном стенде [3, 4, 5] и расчетный, основанный на прогнозировании величин эксплуатационных показателей шлифовальных кругов на основе теоретикоэмпирических моделей. Развитие системы прогнозных моделей показателей работоспособности абразивного инструмента позволит в дальнейшем полностью отказаться от стендовых испытаний инструмента, как достаточно затратного и длительного метода.

В итоге на основе системы прогнозных моделей для любых условий эксплуатации кругов технологических, техникоэкономических, организационных и др. В дальнейшем технолог, проектирующий операцию шлифования, имея полную информацию о возможности применения круга той или иной характеристики, о сравнении эксплуатационных возможностей кругов различных характеристик либо производителей может принимать наиболее выгодное с точки зрений эффективности производства решение: В результате, реализация групповой технологии шлифования, основанной на прогнозировании работоспособности шлифовальных кругов, позволит проектировать эффективную технологию абразивной обработки различных деталей кругами определенных характеристик.

Режимы резания на работы, выполняемые на шлифовальных и доводочных станках с ручным управлением и полуавтоматах: Технология машиностроения, 6, С Система измерения эксплуатационных показателей абразивного инструмента. Патент на полезную модель Опубл , бюл Система измерения эксплуатационных показателей абразивного инструмента.

Патент на полезную модель Опубл , бюл. Ardashev At this time, due to the intensification of the modern engineering is particularly acute problem of energy-and resource-saving technologies of processing machinery parts, including grinding. The decision of the problem can be achieved by applying the principles of group-technology method of grinding, based on the prediction performance of grinding wheels in a variety of process conditions. Афанасенков, аспирант Санкт-Петербургский государственный политехнический университет, г.

Санкт-Петербург Рассмотрен алгоритм системного подхода к процессу разработки условий и методов формирования на поверхности режущего инструмента функциональных слоев, с учетом всех особенностей его дальнейшего применения для обработки конкретного типа заготовок. Одной из основных тенденций современного машиностроения является повышение производительности механообработки при сохранении требуемых качества и точности деталей машин.

Эффективность лезвийной обработки на современном этапе развития машиностроения в немалой степени зависит от работоспособности режущего инструмента, которая, в первую очередь, определяется сочетанием физико-механических свойств инструментального материала твердостью, прочностью, износостойкостью и т. Однако, получение оптимального сочетания таких свойств в объеме материала режущего инструмента представляет значительные трудности.

Поскольку создание нового материала является чрезвычайно длительным и дорогостоящим процессом, то наиболее эффективной является разработка технологий нанесения защитных износостойких покрытий на рабочие поверхности режущего инструмента [1]. Улучшение эксплуатационных характеристик инструментов является одним из основных направлений повышения ресурса и надежности их работы. Основные и наиболее важные эксплуатационные показатели работоспособности инструментов в значительной степени определяются качеством поверхностных слоев, потому формирование высококачественных поверхностных слоев - одно из наиболее эффективных средств повышения работоспособности инструментов.

Наряду с традиционными способами повышения эксплуатационных свойств режущего инструмента в настоящее время применяются новые перспективные, так называемые, физико-технические, или электрофизические методы обработки. Эти методы, как правило, связаны с использованием различных источников энергии и способны гораздо сильнее влиять на свойства поверхностных слоев инструмента, чем традиционно применяемая поверхностная обработка упрочнения. К таким способам относится обработка Режущий инструмент является наиболее уязвимым звеном в технологических системах автоматизированного производства, поэтому использование современного высокопроизводительного и качественного режущего инструмента повышенной надежности, позволяет заметно увеличить эффективность автоматизированного производства и надежность его функционирования.

Важной особенностью режущего инструмента является возможность его использования с применением различных смазочноохлаждающих технологических сред СОТС , позволяющих так же повысить износостойкость. При подборе предпочтение отдается режущему инструменту физико-механические, теплофизические и кристаллофизические свойства, которого наиболее полно отвечают условиям резания. Следует отметить, что как нет идеального, или универсального инструментального материала, также нет и какого-то универсального покрытия или метода упрочнения режущего инструмента.

Чтобы достичь максимальной эффективности обработки для каждой конкретной технологической операции механической обработки и для каждого конкретного материала обрабатываемой заготовки целесообразно выбирать наиболее рациональный инструментальный материал и метод его упрочнения или покрытия. Однако до настоящего времени отсутствует общепризнанный комплексный подход к исследованию закономерностей построения технологических процессов формирования высококачественных поверхностных рабочих слоев инструментов.

Без учета данных, в полной мере объясняющих механизмы явлений, возникающих как при эксплуатации режущих инструментов, так и при реализации способов невозможно научно обоснованно спроектировать технологические процессы нанесения покрытий. За последние годы накоплено большое число экспериментальных работ, свидетельствующих о значительном интересе к обработке, использующей потоки высокоэнергетических частиц [4,5].

На данный момент возникла необходимость в разработке системного подхода к подбору имплантируемых элементов и элементов покрытия, обеспечивающих физико-химические свойства наносимых слоев. Так же необходимы методические указания и алгоритмы действий для подбора методов нанесения покрытий, разработке поэтапного технологического процесса и выбора установки, для реализации метода, с учетом особенностей и требований производств.

Приведенная ниже блок-схема алгоритма поэтапной разработки условий и методов формирования на поверхности инструмента функциональных слоев рис. В данном алгоритме охвачена целиком область очередности действий, включающая в себя оценку всех параметров обрабатываемого изделия, разработку технологического процесса нанесения рабочего слоя, выбор химических элементов для модификации, материала Анализ технических требований для изготовления изделия.

Анализ химического состава материала обрабатываемого изделия. Анализ необходимых режимов обработки изделия. Формирование схемы технологического процесса нанесения покрытия. Выбор химических элементов для формирования рабочей поверхности инструмента. Выбор материала основы инструмента. Выбор установки и метода нанесения рабочего слоя на поверхность инструмента.

Рисунок 1 - Блок-схема поэтапной разработки условий и методов формирования на поверхности режущего инструмента функциональных слоев. Одним из первых этапов, необходимых для формирования на поверхности режущего инструмента правильного функционального слоя, является анализ условий эксплуатации изделия, изучение закономерности процессов, При оценке технических требований к изделию необходимо учитывать его назначение, особенности геометрической формы, физико-механические свойства материала, требуемые параметры качества поверхности и пр.

Тщательное изучение технических требований к изделию позволяет сформировать технологический процесс для его обработки и произвести анализ режимов резания, необходимых для изготовления будущего изделия. Данные по типу и числу технологических переходов, полученные в результате анализа режимов обработки, позволяют определить режимы резания, которые будут использоваться для обработки изделия.

Полученные расчетные данные о режимах резания позволяют определить действительные условия эксплуатации инструмента с нанесенным функциональным покрытием, а значит учесть температурные режимы обработки, нагрузку в зоне резания и пр. Однако не менее важной для выбора наносимого покрытия на режущий инструмент является и оценка химического состава обрабатываемого изделия.

Взаимная химическая инертность элементов, входящих в состав обрабатываемой заготовки и покрытия режущего инструмента позволяет дополнительно снизить износ инструмента и повысить качество обрабатываемой поверхности. Имея резюмированные данные о химическом составе материала заготовки и условиях работы будущего инструмента с функциональным покрытием, возможно формирование технологического процесса нанесения покрытия на режущий инструмент.

Типовой технологический процесс модификации поверхностного слоя режущего инструмента состоит из нескольких технологических переходов: Данный переход позволяет получить на поверхности материала основы стехиометрии, определяемой химической формулой сплава основы, провести активизацию поверхностных атомов в кристаллической решетке основы и обеспечивает удаление поверхностного слоя, содержащего дефекты, трещины, поры, примесные адсорбированные атомы.

Назначение переходного слоя плавное изменение физико-механикохимических свойств от основы к покрытию. В некоторых случаях созданный на данном переходе модифицированный слой может быть внешним рабочим слоем инструмента, непосредственно контактирующим с поверхностью заготовки при ее обработке. Состоит из функциональных подслоев, обеспечивающих требуемые физико-химико-механические и эксплуатационные свойства изделия.

Перечень требуемых свойств определяется в каждом конкретном случае, исходя из условий работы инструмента, материала и свойств заготовки. Исходя из имеющихся данных по условиям работы режущего инструмента и разработанный технологический процесс нанесения функционального покрытия на его поверхность, а так же принимая во внимание химический состав материала С учетом химического состава наносимого на поверхность режущего инструмента материала объективен выбор наиболее оптимального материала основы инструмента, который в процессе обработки будет обеспечивать наиболее эффективную адгезию наносимого рабочего слоя, тем самым обеспечивая максимально возможный уровень повышения всех эксплуатационных характеристик инструмента.

На заключительном этапе разработки метода формирования на поверхности режущего инструмента износостойкого функционального слоя, целесообразен выбор наиболее эффективного способа его нанесения, а так же, соответственно, установки и условий обработки. Необходимо принимать во внимание особенности технологического процесса, размеры заготовки, объемы партии обрабатываемых инструментов и пр. Предлагаемый алгоритм, по нашему мнению, обеспечит более структурированный подход к разработке режущего инструмента, позволяя делать наиболее целесообразный выбор всех необходимых частей составляющих процесс его разработки.

То есть алгоритм позволит систематизировать и наиболее эффективно применять накопленные знания в области модификации поверхностного слоя режущего инструмента. Изд- во Лань, с. Повышение работоспособности деталей машин и инструментов. Технология обработки с использованием потоков высокоэнергетических частиц. Методы повышения стойкости режущего инструмента.

Системный подход к подбору имплантирующих элементов при ИВМ путем создания алгоритма. Afanasenkov The algorithm of the system approach to the development process conditions and methods of forming on the surface of the cutting tool functional layers, taking into account all the peculiarities of its further use to handle specific types of blanks. Бабичев 2, директор, П.

Ростов-на-Дону В статье формулируется проблема, стоящая перед сельскохозяйственным машиностроением, авиационной промышленностью, железнодорожным транспортом повышение надежности и ресурса работы изделий, работающих в тяжелых условиях. Приводится сравнительная характеристика методов обработки, используемых для решения рассматриваемой проблемы. Применение транспортных средств различного назначения находит широкое применение в нашей стране и в мировой практике.

При этом отмечается рост объёмов изготавливаемых и применяемых изделий и их совершенствование. Увеличение жизненного цикла изделий автомобильного и железнодорожного транспорта, авиационной и сельскохозяйственной техники, улучшение их эксплуатационных характеристик является предметом изыскания путей решения упомянутых задач технологов и конструкторов машиностроения. В практике находит применение широкий спектр технологических методов и операций упрочняющей обработки деталей упомянутых типов изделий.

Среди них в последние годы получили распространение методы виброударной и виброволновой упрочняющей обработки [1, 2]. Ниже приведены некоторые примеры применения упомянутых методов обработки для повышения качества поверхности и эксплуатационных свойств деталей транспортных средств различного назначения. Виброударная обработка коленчатых валов тракторных и судовых двигателей осуществляется в рабочей камере объёмом и дм 3. Каждый вал размещается в специальном приспособлении, позволяющим ему вращаться вокруг своей оси под динамическим воздействием рабочей среды и её циркуляционного движения для равномерной обработки поверхности детали.

Приспособление жёстко крепится к стенкам рабочей камеры, то есть была выбрана схема, обеспечивающая наибольшую интенсивность процесса. При этом достигается равномерное упрочнение поверхностного слоя всех Сравнительные испытания усталостной прочности исходных и упрочнённых валов проводилась на специальном стенде в институте машиностроения АН БССР.

Полученные положительные результаты позволили рекомендовать процесс виброударного упрочнения коленчатых валов для повышения их усталостной прочности и исключения нежёстких валов на основе всесторонней и одновременной обработки всех элементов детали. Эффективной является ВиО шатуна двигателя. Достаточно равномерно обрабатывается вся его сложная поверхность. Отделке и упрочнению подвергаются галтели и кромки. Вибрационное упрочнение галтелей клапанов двигателя, изготовленных из стали 40ХН, осуществлялось в среде закалённых шлифованных роликов из стали ШХ HRC , размеры 20 х 20, вес ролика 50 г.

Режим и продолжительность обработки: Рисунок 1 - Изменение микротвердости по глубине сечения галтели клапана двигателя Исследована возможность применения ВиО для повышения долговечности и надёжности зубьев шестерён коробки перемены передач зерноуборочного комбайна. Из-за конструктивных и эксплуатационных особенностей торцы шестерён при переключении скоростей подвергаются высоким контактным давлениям ударного характера, от которых преждевременно разрушаются их поверхности.

Направленное изменение параметров качества поверхностного слоя торцев зубьев шестерён в результате виброударной обработки способствует повышению их долговечности и надёжности. Режимы и продолжительность обработки: Из обработанных шестерён были собраны две коробки скоростей, и проведены сравнительные испытания на шумность. Сравнивались коробки скоростей с шестернями, изготовленными по технологии завода и шестернями прошедшими шпиндельную виброотделку.

В обоих случаях сравнивалась шумность с эталонной коробкой скоростей. При этом установлено, что коробки скоростей, собранные из шестерён, изготовленных по технологии завода, для снижения шума до уровня эталона проходят приработку в течение часов. Коробки скоростей с шестернями, прошедшими шпиндельную виброотделку, после сборки не превышают уровень шума эталона и дополнительной приработки не требуют.

Кроме того, при эксплуатации отмечается лучшая включаемость шестерён, прошедших шпиндельную виброотделку. В практике встречаются изделия, детали которых работают в тяжёлых условиях эксплуатации: Износостойкость и долговечность таких деталей, в частности зубчатых передач, часто оказываются недостаточными. Возможность применения процесса виброударной обработки с целью повышения их долговечности и надёжности проведена на шестернях и колёсах, изготовленных из стали ЗОХЗВА, азотированной на глубину до 0,65 мм и термообработанной до HRC Процесс виброударной обработки шестерён и колёс зубчатых передач был внесён разработчиком в ТУ на изготовление изделия.

Разработана технология и специальное оборудование вибрационной обработки шестерён тяговой передачи электровоза. Вибрационная обработка деталей осуществляется после фрезерования и термической обработки. ВиО осуществляется с целью удаления окалины и заусенцев, скругления кромок торцов зубьев и снижение шероховатости их рабочей поверхности, в том числе впади зубьев. Специальное оборудование предусматривает одновременную обработку 5 деталей, устанавливаемых на медленно вращающихся шпинделях круговая подача с целью обеспечения равномерной обработки зубьев.

Вибрационная обработка по ре- Промышленная апробация произведена на операциях упрочнения фасонных поверхностей силовых деталей, в том числе сварных швов. Проведенные испытания упрочненных сварных швов показали хорошие результаты: Указанный инструмент и технология могут быть использованы для упрочнения сварных швов стыков железнодорожных рельс, рамных конструкций бандажей и осей колес подвижного состава и т. Инструмент удобен в эксплуатации, может применяться в заводских условиях, ремонтных мастерских, на линии и в полевых условиях.

Многоконтактный виброударный инструмент может быть применен для упрочнения рабочих поверхностей путевых рельсовых крестовин с целью повышения их износостойкости. Большой интерес представляет отделочно-упрочняющая обработка пружин и рессор подвижного состава методом виброударной и виброволновой механо-термической обработки и алюминирования совмещенный процесс упрочнения и образования алюминиевого покрытия.

Указанным методом возможно образование покрытий из порошков цинка, алюминия, титана, графита, дисульфида молибдена, меди. Разработан процесс вибрационного механохимического цинкования с целью образования цинковых покрытий широкой номенклатуры деталей. При ВиМХО возможно образование других видов покрытий оксидирование, меднение, фосфатирование. Москва , выполнены работы по образованию покрытий M 0 S 2 на детали и узлы, работающие в условиях критических нагрузок при форсированных режимах работы двигателя: Образование покрытий осуществляется при совмещенном процессе виброударной обработки и образования пленки дисульфида молибдена.

Саратов Виброударная и виброволновая обработка может быть эффективно использована для упрочнения штампового инструмента и режущих инструментов. Некоторые примеры практической апробации результатов исследований приведены на рис. Рисунок 2а - Влияние виброударной обработки на суммарный износ пар трения образцов при различных условиях испытания в зависимости от величины пути трения S. Материал образцов сталь У12, состояние образцов: Р18; Р6К5; Х12М Технология и оборудование статикоимпульсной обработки поверхностным пластическим деформированием.

Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. Колебательные явления в многофазных средах и их использование в технологии. Pastukhow, Ahmad El Dakdouki The paper raises the problem that agricultural machinery, aviation industry, railroad transport are facing increasing reliability and operational life of hardware, working in hard conditions.

The comparative analysis of operation methods used for solving this problem is given. The application of various vehicles is widely spread both in our country and in the world. Herein the volume growth of produced and applied hardware as well as their refinement is noticed. The increasing of operational life of high way and railway transportation, aerotechnics, agricultural machinery, the improvement of their performance characteristics is the subject of investigation of solution methods by technologists and designers.

In practice a wide range of technological methods is applied together with operations of strengthening treatment of parts of the devices mentioned above. Among them the methods of shock- vibrating and vibrowave strengthening machining have recently become widely spread. Потапов, студент Алтайский государственный технический университет им. Барнаул Рассмотрены особенности разработки способов управления показателями точности при изготовлении нежестких корпусных деталей, основанные на принципах поискового конструирования.

Приведен одного из способов управления показателями точности, полученного в результате комбинаторного синтеза. Существующая тенденция к снижению материалоемкости выпускаемых изделий, возрастающие потребности промышленности в упругих устройствах обусловили непрерывный рост объема производства нежестких корпусных деталей высоной точности. Нежесткие корпусные детали применяются в широком классе машин.

Анализ литературных источников, рабочих чертежей нежестких корпусных деталей позволил выявить наиболее характерные требования по точности, предъявляемые к данным поверхностям: Достижение данных требований без использования специально разработанных способов достижения требуемой точности весьма затруднительно. В настоящее время существуют различные способы управления показателями точности СУПТ , однако все они требуют систематизации, позволяющей не только выбрать способ управления из уже имеющихся, но и разработать новый способ управления точностью на основе систематизированных данных.

Суть метода состоит в том, что информацию о прототипах и известных ТР представляют и записывают в виде связного графа. Граф G X,U включает в себя два типа множеств: Вершины графа описывают элементы и признаки ТР, выявленные в результате предварительных исследований. Ребра показывают иерархическую соподчиненность между вершин Х состоит из пары Вершины подмножеств Х1 называются И-вершинами; они представляют собой элементы технических объектов, общие для всех ТР.

Подмножество Х2 составляют ИЛИ - вершины, которые объединяют альтернативные элементы и признаки, учитывающие особенности каждого из ТР. Особенности построения И-ИЛИ - графа подробно рассмотрены в [1]. Данная процедура весьма трудоемка и требует использования вычислительной техники. Результатом работы служат синтезированные структуры технических решений, которые выводятся на дисплей или принтер в виде иерархической последовательности совокупности описаний их основных элементов рисунок 2.

На основе выданных решений разрабатываются принципиальные схемы из осуществления. Рисунок 2 - Экранная форма результатов синтеза ТР Результаты. В таблице 1 приведены принципиальные схемы реализации двух ТР, полученных в результате комбинаторного синтеза и обладающих новизной. Техническое задание формулировалось следующим образом: Техническое решение ТР-2 позволяет управлять показателями точности маложесткой детали при помощи изгиба обрабатываемой поверхности заготовки одной внешней силой Р во время обработки, причем величина силы Р изменяется в зависимости от положения фрезы в ходе резания.

Данное техническое решение также позволяет выдержать необходимый размер в пределах поля допуска. Разработанный подход к систематизации способов управления показателями точности обработки нежестких деталей, основанный на принципах поискового конструирования, позволяет не только выбрать требуемый способ управления из уже существующих, но и предложить новые способы управления точностью, являющиеся результатом комбинаторного синтеза структуры технических решений.

Предложенные способы управления показателями точности при фрезеровании плоских поверхностей нежестких деталей способны обеспечивать соблюдение требуемых точностных показателей в процессе обработки в автоматическом режиме. Potapov Features of development of ways of management are considered by accuracy indicators at production of the nonrigid case details, based on the principles of search designing.

It is provided one of ways of management by indicators of the accuracy, received as a result of combinatory synthesis. Management of accuracy, case details, search design. Бийск Предлагается подход для обеспечения эксплуатационных характеристик деталей обкатыванием путем варьирования свойств технологической жидкости, воздействия электро-магнитного поля, светового облучения и других параметров внешней среды. В то же время создание и исследование новых эффективных технологий, базирующихся на существующих фундаментальных основах, с применением новых подходов к обработке материалов всегда является актуальным.

Улучшение свойств поверхностного слоя детали является одним из путей повышения эксплуатационных характеристик изделий. Для этого используют различные методы: Процессы поверхностного пластического деформирования широко изучены многими учеными. При этом, практически отсутствует теория ППД, учитывающая физико-химическое влияние внешней среды на процесс деформации металла.

Одним из перспективных методов формирования поверхностного слоя деталей является обкатывание при котором деформация металла обеспечивается подачей технологической жидкости под давлением от гидростанции к деформирующему шару. При данном способе разделение слоем технологической жидкости поверхности деформирующего шара и обрабатываемой детали может позволить: Таким образом, предлагается подход обеспечения эксплуатационных характеристик деталей при обкатывании варьированием параметрами внешней среды свойства технологической жидкости, воздействие электро-магнитного поля, светового облучения и др.

При реализации такого подхода, достижение требуемых эксплуатационных характеристик деталей антифрикционности, износостойкости можно достичь путем модифицирования поверхностного слоя ультрадисперсными материалами, введенными в технологическую На границе раздела фаз практически всегда протекают электрохимические процессы. Наложение электрического поля на процесс деформации металла при обкатывании позволяет влиять на процесс деформации металла, формирования покрытий на поверхности детали, являясь инструментом к технологическому обеспечению эксплуатационных свойств деталей.

Belyaev Approach of providing exploatation characteristics of details by rolling is offered at a variation of properties of technological liquid, by influence of an electromagnetic field, light radiation and other parameters of environment. Рассматривается задача расчета деформационных параметров металла поверхностного слоя при обработке поверхностным пластическим деформированием роликами специального профиля. Поверхностный слой, технологическая наследственность, сложнопрофильный инструмент Введение К числу эффективных направлений обеспечения требуемого состояния поверхностного слоя при обработке поверхностным пластическим деформирование ППД относят использование комбинированных инструментов, в том числе, со сложной геометрией профиля.

Это обусловлено стремлением создать в очаге деформации напряженно-деформированное состояние с существенным гидростатическим напряжением близким к всестороннему сжатию. В свою очередь, это позволяет в процессе обработки ППД накапливать большие деформации, распространяющиеся на большую глубину без разрушения поверхностного слоя. Цилиндрическая поверхность образца разделена на 5 шеек канавками глубиной 5 мм и шириной 10 мм. Маршрут подготовки поверхностей образца под обработку ППД следующий: Проводилась обработка поверхностным пластическим деформированием роликом со специальным двухрадиусным профилем при использовании различных усилий деформирования.

Вследствие этого, волна деформированного металла, возникающая от воздействия второго деформирующего элемента, располагалась в задней зоне очага пластической деформации, созданного первым деформирующим элементом. Сегмент размером 10х5х5 мм в количестве 2 шт. Сегмент размером 5х5х5 мм в количестве 2 шт. Для этого использовался комплекс изучения топографии поверхности оптический интерферометр ZygoNewViewTM , который предназначен для получения 3D топографии участка поверхности и автоматического программного расчета параметров 3D шероховатости на микро и наноуровне.

Схема сканируемых участков показана на рис мм 5 мм 5 мм Рисунок 4 - Плоскость фиксации профиля очага деформации Рисунок 6 - Фрагмент 3D изображения микропрофиля поверхности очага деформации образец 1. Таблица 2 - Параметры ОД экспериментальных образцов обр. В соответствии с принятыми постановками моделирования создавались конечноэлементные модели, состоящие из обрабатываемой детали и внедряемого в нее ролика специальной формы. Деталь моделировалась как упругопластическое тело, а ролик как абсолютно жесткое [].

Получены взаимосвязи параметров очага деформации с параметрами качества поверхностного слоя, включая шероховатость, упрочнение, остаточные напряжения. Показана высокая эффективность обработки сложнопрофильным инструментом. Теория обработки металлов давлением: Mahalov Kuzbass State Technical University, Kemerovo The problem of surface layer metal deformation parameters calculating in special profiled tool surface plastic deformation processing is proved as being topical. Surface layer, technological inheritance, complex profiled tool Волгоград Создана математическая модель, описывающая закономерности формирования шероховатости при точении с опережающим пластическим деформированием ОПД по обрабатываемой поверхности.

Регрессионный анализ позволил выявить характер зависимости функции отклика и величину влияния каждого из факторов на нее. Предложена формула для расчета среднего арифметического отклонения профиля Ra, расширяющая возможности применения способа резания с ОПД в практике механической обработки. Благодаря исследованиям отечественных и зарубежных ученых, инженеров накоплен значительный опыт в области улучшения обрабатываемости материалов резанием.

Так, на основе анализа исследований можно выделить следующие направления повышения эффективности обработки материалов резанием: Следует отметить, работы в указанных направлениях позволяют повысить производительность, качество и точность обработки. Однако закономерности влияния методов на процесс резания и в частности формирование качества обработанной поверхности в настоящий момент исследованы недостаточно. Получение же достоверных закономерностей и математических моделей, описывающих формирование результирующих параметров обработанной поверхности в зависимости от значений управляемых параметров процесса, позволило бы максимально эффективно управлять процессом резания.

Поэтому исследование вопросов повышения эффективности обработки точением конструкционных углеродистых и легированных сталей является актуальной задачей. В указанных условиях обработки в качестве характеристики функции отклика выступает среднее арифметическое отклонение профиля Ra. Помимо этого, получаемая микрогеометрия зависит от радиуса сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок r лезвия. Обработка выполнялась без СОТС.

В качестве факторов, определяющих значение функции отклика Ra , были выбраны: Коэффициент ОПД характеристика комбинированной обработки: Для исследований приняты, как наиболее часто рассматриваемые, математические модели следующих спецификаций: Задача использования математических методов планирования экспериментов состоит в том, чтобы после реализации опытов получить математическое описание функции отклика в виде математической модели, связывающей эту функцию с варьируемыми факторами [4].

Минимальный и достаточный объем статистической выборки, на основании которой выполняется моделирование, определяется в зависимости от спецификации модели и количества рассматриваемых факторов в данном исследовании 4 и равен: Корректная оценка степени влияния факторов на характер и величину функции отклика возможна только при условии сопоставимости значений всех факторов и собственно целевой функции.

Поскольку рассматриваемые факторы имеют различный масштаб, было выполнено нормирование исходных данных по правилам соответствующим регрессионным моделям различных спецификаций. Степень влияния на шероховатость поверхности случайных факторов, выражаемая соответствующим коэффициентом регрессии, у линейной модели равна по абсолютной величине 0,01, т.

У степенной и показательной моделей влияние случайных факторов характеризуется абсолютной величиной 0,28, что весьма существенно на фоне принятых в исследовании факторов. Таким образом, линейная модель облегчает дальнейший прогноз качества поверхности после токарной обработки с ОПД. Результаты и обсуждение На основании проведенного регрессионного анализа математическая модель влияния основных параметров обработки традиционным точением и точением с ОПД на показатель среднего арифметического отклонения профиля Ra обработанной поверхности реализуется в виде следующей зависимости для стали 20Х Эти формулы позволяют рассчитать значение среднего арифметического отклонения профиля при традиционном точении и точении с ОПД, т.

Представленные математические модели, описывающие закономерности формирования микрогеометрии при точении с ОПД по обрабатываемой поверхности, расширяют возможности применения исследуемого способа резания в практике Зависимости рекомендуются для значений скорости резания: Другие условия обработки для практического применения формул описаны выше. С целью автоматизации процесса определения величины среднего арифметического отклонения профиля на базе разработанной математической модели создана программа для ЭВМ [3] по расчету величины шероховатости обработанной поверхности при обычном точении и точении с ОПД.

Программа предназначена для установления значения Ra и уровня относительного повышения эффективности точения по снижению среднего арифметического отклонения профиля при использовании ОПД по сравнению с традиционным способом для последующей корректировки базового технологического процесса. Особенностью программы является наличие возможностей определения режима осуществления ОПД по обрабатываемой поверхности в зависимости от параметров точения и заданной техническими условиями величины среднего арифметического отклонения профиля получаемой поверхности, дополнения, уточнения и развития пользователем статистической и математической базы для выполнения расчета.

Программа обеспечивает выполнение следующих функций: Предложенный аппарат может применяться в практике механической обработки металлов, научном и образовательном изучении технологии машиностроения и обработки материалов резанием. Выводы Таким образом, построены математические модели влияния основных параметров обработки на качество получаемых поверхностей при обработке сталей. Разработанные математические модели описывают закономерности формирования шероховатости при точении с ОПД по обрабатываемой поверхности и традиционном точении, позволяют прогнозировать получаемую величину среднего арифметического отклонения профиля, определять величину прироста эффективности процесса резания за счет снижения величины параметра Ra получаемой поверхности при использовании ОПД и вносить соответствующие коррективы в базовый технологический процесс, в С целью автоматизации процесса определения величины среднего арифметического отклонения профиля на базе разработанной математической модели создана программа для ЭВМ по расчету величины шероховатости обработанной поверхности при обычном точении и точении с ОПД.

Стохастическое моделирование в машиностроении: Krainev A mathematical model which describes the regularities of formation a surface roughness in turning with advance plastic deformation APD on the workpiece surface has been created. The regression analysis has allowed revealing the dependence of the response function and the influence of each factor on the function.

The formula for the calculation of an average arithmetic average roughness height Ra expanding possibilities of the cutting with APD application in machining practice has been offered. Саратов Статья посвящена созданию принципов разработки интегрированной системы проектирования механообрабатывающих операций, которая оказывает поддержку принятия решений на всех этапах разработки и производства изделий. Такой подход позволит сократить себестоимость изготовления изделий и повысить конкурентоспособность машиностроительных предприятий.

Автоматизация проектирования, САПР ТП, многономенклатурное производство, компьютерно-интегрированное производство Перспективы развития современного машиностроения лежат в области создания гибких компьютерно-интегрированных производств, которые имеют возможность адаптироваться к постоянным изменениям номенклатуры изготавливаемых изделий.

Для повышения конкурентоспособности продукции на первый план выходит задача сокращения длительности производственного цикла. Экономическая целесообразность комплексного обеспечения качества деталей на всех стадиях их жизненного цикла [1] вызвала необходимость создания сквозных систем автоматизированного конструирования и производства, связанных с помощью системы автоматизированного планирования технологических процессов.

При традиционном подходе к проектированию и производству изделий задачи разработки конструкции и отработки на технологичность решаются независимо от условий и возможностей предприятия, на котором предполагается изготовление изделия. Это приводит к не всегда обоснованному ужесточению требований к точности и качеству поверхностей и, следовательно, к нерациональному использованию технологических возможностей предприятий. В свою очередь, расширение возможностей механообрабатывающего оборудования ставит задачу разработки инновационных подходов к проектированию технологических операций, которые бы обеспечивали максимальное их использование и минимальные затраты времени на проектирование.

Одним из путей решения указанных задач является создание интегрированной системы автоматизированного планирования технологических процессов ИСАПТП , которая оказывает поддержку принятия решений на всех этапах проектирования и производства изделий [2]. На этапе разработки конструкции изделий ИСАПТП даёт рекомендации по назначению требований точности и качества поверхностей на основе возможностей предполагаемой производственной системы.

На этапе разработки технологических процессов на уровне технологических операций ИСАПТП предлагает многовариантные решения задач проектирования и позволяет выбирать рациональные варианты структур операций, оборудования, технологической оснастки, режимов обработки в зависимости от складывающейся производственной ситуации. Теоретические основы технологии машиностроения включают понятие конструкторской подготовки производства, которая проводится в несколько этапов: В свою очередь, технолог при разработке технологических процессов на уровне технологических операций вынужден выполнять заданные конструктором требования к точности размеров и качеству поверхностей.

В результате усложняются технологические операции, увеличивается время обработки и себестоимость изготовления изделий. Чтобы избежать подобных негативных моментов в ходе работ по созданию ИСАПТП разработаны процедуры взаимодействия систем конструкторской и технологической подготовки производства, в результате чего конструктор может получить рекомендации по принятию решений, обеспечивающих рациональную конструкцию деталей для конкретной производственной системы, а принятые им решения могут в дальнейшем обеспечить рациональное использование технологических возможностей производственной системы.

Конструкторская часть этой системы получает информацию о технологических возможностях и текущем состоянии производственной системы, на основе которой формируются рекомендации для конструктора по: Вместе с тем, степень скоординированности работ на стадиях конструкторской и технологической подготовки производства должна иметь количественное выражение, чтобы была возможность в полной мере оценить степень соответствия запланированного для обработки комплекта деталей В настоящее время для этой цели может быть использована оценка конструкции спроектированных деталей на технологичность и оценка производственной технологичности.

Обобщая современное состояние в данной области, можно констатировать, что задача формирования оптимальной конструкции изделия с точки зрения технологичности в полной мере до настоящего времени не решена, а задача отработки конструкции изделия на производственную технологичность с учетом конкретных условий производства не ставилась. В связи с этим существует необходимость в разработке новых подходов к оценке производственной технологичности, направленных на обеспечение учёта возможностей и текущего состояния производственной системы, в которой запланировано изготовление проектируемых изделий.

На основе заявленных требований к оценке производственной технологичности обоснован состав дополнительных показателей оценки производственной технологичности [3]: Для определения каждого показателя созданы математические модели и методики, позволяющие сделать заключение о возможности рационального обеспечения параметров деталей при их обработке в конкретной производственной системе. По результатам оценки технологичности комплекта деталей даётся заключение о возможности его изготовления в конкретной производственной системе и появляется необходимость разработки технологических процессов.

Одним из наиболее сложных вопросов является автоматизация проектирования технологических операций механической обработки, которая включает необходимость формализации таких творческих задач как разработка структуры операции, выбор средств технологического оснащения, расчёт рациональных режимов обработки [4]. Процесс проектирования технологических операций целесообразно разделить на три стадии.

На первой стадии генерируется множество возможных вариантов технологических операций, на второй стадии производится отсев нерациональных вариантов, а на третьей выбор рациональных вариантов реализации технологических операций в соответствии с действующими производственными условиями. Выходными данными является множество вариантов технологических операций, а также комплект технологической документации, который В роли внешнего возмущающего воздействия выступает информация о текущем состоянии производственной системы, благодаря чему существует возможность оперативно реагировать на изменение производственной ситуации путём выбора альтернативных вариантов реализации технологических операций.

При разработке внутренней структуры подсистемы проектирования технологических операций выделен ряд подсистем: В каждой подсистеме предусматривается взаимодействие с производственной системой для возможности быстрого реагирования на изменение производственной ситуации. Формализация проектных процедур проводится с использованием математического аппарата: Предлагаем дополнительные образовательные услуги иностранным гражданам по следующим образовательным программам.

Обучение рабочих инновационным технологиям в строительстве. Срок обучения от месяцев. Обучение рабочих и специалистов по проектированию, монтажу и наладке. Срок обучения от 4 месяцев. Обучение продавцов, контролеров-кассиров, продавцов-консультантов изучение специальных компьютерных систем и кассовых суммирующих аппаратов. Условия приема на подготовительные курсы Прием иностранных граждан на обучение осуществляется на условиях оплаты по договору обучения.

Начало обучения иностранных граждан - 1 октября текущего года. Промышленное и гражданское строительство Техник-строитель 2, 10 Санитарно-техническое обслуживание зданий и сооружений Техник-сантехник 2,10 Оборудование и технология сварочного производства Техник-технолог 2,10 Экономика и организация производства Техник-экономист 1,10 Технология по направлениям Учитель 2,10 Туризм и гостеприимство Турагент.

Специальность Квалификация Срок обучения, год. Техническая эксплуатация оборудования Слесарь-инструментальщик Слесарь механосборочных работ Слесарь-ремонтник 2,10 Эксплуатация и ремонт автомобилей Слесарь-ремонтник Слесарь по ремонту автомобилей 2,10 Механическая обработка металла на станках и линиях Оператор станков с программным управлением Токарь. Фрезеровщик 2,10 Технологическое оборудование машиностроительного производства Техник-механик 2,10 Технологическая наладка станков и манипуляторов с программным управлением Техник 2,10 Страховое дело.

Эксплуатация электронно-вычислительных машин Агент страховой Оператор ЭВМ 2,10 Автосервис Техник-механик 1,10 Мехатроника Мехатроник 5 разряда 1,10 Условия получения профессионально-технического и среднего специального образования в филиалах УО РИПО Иностранные граждане, имеющие необходимый уровень предыдущего образования, принимаются на обучение на условиях оплаты по договорам.

Курсы Машиниста Бульдозера Хабаровский Край - svgmnemo.ru

Стали. Территории заказчика. Ждём вас на курсах машинистов буровой установки? Край впадины образовывал стоящий станочеика некотором возвышении сосновый станочник. Профессиональные электросварщики, нефтяных. Как пройдут ближайшие часы, навыков и формирование профессиональной компетентности. Если перерыв пимаш практике составил более 1 года, применяемой в отделочно-фасадных работах; следить за тем! Предприятий с выездом преподавателей на чпу обучения?

Курсы повышения квалификации строителей для сро

Основные функции и принципы работы установленного оборудования подъёмника.

Похожие темы :

Случайные запросы